Princip rada laserskog rezanja
Obrada laserskog rezanja zamjenjuje tradicionalne mehaničke noževe nevidljivim laserskim snopom. Ima karakteristike visoke preciznosti, brzog rezanja, nije ograničeno na ograničenja uzorka rezanja, automatskog rasporeda koji štedi materijale, glatkog rezanja i niskih troškova obrade. Postupno će poboljšati ili zamijeniti tradicionalnu opremu za rezanje metala. Mehanički dio laserske oštrice ne dolazi u kontakt sa radnim predmetom, tako da neće uzrokovati ogrebotine na površini obratka tokom rada; Brzina laserskog rezanja je velika, rez je gladak i ravan i općenito ne zahtijeva naknadnu obradu; Toplotno pogođena zona rezanja je mala, deformacija ploče je mala, a rezni šav ({{0}}.1mm~0.3mm); Rez nema mehaničko naprezanje i nema smicanja; Visoka točnost obrade, dobra ponovljivost i bez oštećenja površine materijala; CNC programiranje može obraditi bilo koji ravni crtež i može rezati velike cijele ploče bez potrebe za kalupima, što je ekonomično i štedi vrijeme.
Laserska mašina za rezanje cevi
Sastav opreme za lasersko rezanje
Oprema za lasersko sečenje uglavnom se sastoji od lasera, sistema za vođenje svetlosti, CNC sistema pokreta, automatske glave za sečenje sa podešavanjem visine, radne platforme i sistema za puhanje gasa pod visokim pritiskom. Mnogi parametri mogu uticati na proces laserskog rezanja, od kojih neki zavise od tehničkih performansi lasera i alatne mašine, dok su drugi promenljivi.
Glavni parametri laserskog rezanja
1 Režim laserskog snopa
Osnovni način rada, također poznat kao Gausov način rada, je najidealniji način za rezanje, uglavnom se pojavljuje u laserima male snage sa snagom manjom od 1 kW. Multimode je mješavina modova višeg reda, sa slabim fokusiranjem i niskom sposobnošću rezanja pod istom snagom. Sposobnost rezanja i kvaliteta jednomodnog lasera su bolji od multimodnog lasera.
2 Snaga lasera
Snaga lasera potrebna za lasersko rezanje uglavnom ovisi o materijalu za sečenje, debljini materijala i zahtjevima brzine rezanja. Snaga lasera ima značajan uticaj na debljinu rezanja, brzinu rezanja i širinu reza. Općenito, kako se snaga lasera povećava, povećava se i debljina materijala koji se može rezati, brzina rezanja se ubrzava, a širina reza također se povećava.
3 Fokalna pozicija
Fokalna pozicija ima značajan uticaj na širinu reza. Općenito, fokus se nalazi oko jedne trećine debljine ispod površine materijala, s maksimalnom dubinom rezanja i minimalnom širinom rezanja.
4 Žižna daljina
Prilikom rezanja debljih čeličnih ploča treba koristiti gredu sa dužim žarišnim momentom kako bi se dobila rezna površina dobre vertikalnosti. Dubina fokusa je veća, promjer tačke se također povećava, a gustoća snage se smanjuje, što rezultira smanjenjem brzine rezanja. Za održavanje određene brzine rezanja potrebno je povećati snagu lasera. Preporučljivo je koristiti snop sa manjom žižnom daljinom prilikom rezanja tankih ploča, jer to rezultira manjim prečnikom tačke i većom gustinom snage,
5 Pomoćni gasovi
Rezanje čelika s niskim udjelom ugljika često koristi kisik kao plin za rezanje za promicanje procesa rezanja korištenjem topline reakcije sagorijevanja kisika željeza. Štaviše, brzina rezanja je velika, kvalitet rezanja je dobar i može se dobiti rez bez šljake. Pritisak raste, kinetička energija raste, a kapacitet pražnjenja troske se povećava; Veličina pritiska vazduha za sečenje se određuje na osnovu faktora kao što su materijal, debljina ploče, brzina rezanja i kvalitet površine rezanja.
6 Struktura mlaznice
Strukturni oblik mlaznice i veličina izlaza svjetlosti također utiču na kvalitet i efikasnost laserskog rezanja. Različiti zahtjevi za sečenje zahtijevaju korištenje različitih mlaznica. Uobičajeni oblici mlaznica uključuju cilindrične, konusne, kvadratne i druge oblike. Lasersko rezanje općenito usvaja koaksijalni (strujanje zraka i optička osa su koncentrične) metodu puhanja. Ako se protok vazduha i optička osa razlikuju, velika količina prskanja može da se pojavi tokom rezanja. Da bi se osigurala stabilnost procesa rezanja, obično je potrebno kontrolisati rastojanje između krajnje površine mlaznice i površine obratka, koje je općenito {{0}}.5-2.0 mm, kako bi se kako bi se olakšalo glatko sečenje.